Fare i freni è molto più complicato di quanto pensassi

Abbiamo fatto visita alla sede centrale di Brembo e abbiamo visto dove nascono i vostri freni.

Con grande sorpresa di alcune delle startup più incostanti che abbiamo visto andare e venire negli ultimi anni, costruire automobili è difficile. Le automobili sono cose estremamente complesse, con molti sistemi individuali che richiedono enormi livelli di ingegneria per essere trasformati in realtà. Ciò è diventato evidente durante una recente visita agli impianti di ingegneria di Brembo, appena fuori la città italiana di Bergamo.

Il marchio Brembo non ha certo bisogno di presentazioni, poiché è l'unico fornitore di freni ampiamente conosciuto al mondo, ma la maggior parte non conosce la portata del suo business nel settore delle auto stradali. Brembo è uno dei maggiori fornitori al mondo di freni ad alte prestazioni di primo equipaggiamento (OE), con stabilimenti in tutto il mondo. Hai visto i freni con marchio Brembo offerti su molte auto ad alte prestazioni, ma l'azienda fornisce molto più che fantasiose pinze con logo. Se vedete un'auto con una pinza a pistoncino fisso (Brembo non produce pinze a pistoncino scorrevole), ci sono ottime probabilità che la maggior parte o tutto l'impianto frenante provenga da Brembo.

La nostra visita ha rivelato quanto sia complicata la vita per un fornitore automobilistico. Lo sviluppo di freni per auto stradali, in particolare di freni ad alte prestazioni OE, non è un'impresa da poco. In un certo senso, è complicato quanto realizzare l'intera macchina.

Brembo è unico tra i fornitori di impianti frenanti in quanto produce praticamente tutto internamente. Pastiglie, dischi, pinze, tubi, fluidi, cilindri e, in alcuni casi, componenti delle sospensioni in alluminio. Forse il posto migliore per iniziare a spiegare perché i freni sono così complicati è il laboratorio di scienza dei materiali di Brembo.

Sì, c'è un laboratorio scientifico nel quartier generale di Brembo, completo di fantasiosi (leggi: costosi) microscopi elettronici e persone che vanno in giro in camice bianco. È lì che vengono sviluppati e testati i materiali che compongono pastiglie, rotori, fluidi e altri componenti Brembo. E il livello di lavoro di test richiesto è ampio. Ad esempio, deve testare praticamente ogni liquido dei freni disponibile sul mercato per garantirne il funzionamento con i suoi componenti. Il responsabile del laboratorio, Andrea Bonfanti, ci ha raccontato che ad un certo punto alcuni fluidi americani erano realizzati con una lega di alluminio che ad alte temperature distruggeva i pistoni delle pinze, costringendo Brembo a cambiare il materiale utilizzato.

Quando una casa automobilistica si rivolge a Brembo con una richiesta di fornitura di freni OE, i materiali ricercati dal laboratorio vengono messi in servizio. Gli ingegneri hanno l'imbarazzo della scelta. Ad esempio, esistono oltre 500 singoli materiali che possono essere utilizzati per realizzare una pastiglia per freni. Una volta selezionati i materiali, vengono realizzati i prototipi (cuscinetti in loco in una fabbrica dedicata) e sottoposti a test approfonditi nel mondo reale. Brembo non ci ha permesso di scattare foto, ma abbiamo visto molti banchi prova per testare singoli componenti dei freni e interi sistemi in una serie di condizioni diverse. Esistono camere climatiche e banchi vibranti che testano cosa succede quando un componente frenante è soggetto a condizioni estreme.

Queste camere climatiche sono in realtà uno sviluppo relativamente nuovo che consente a Brembo di testare i componenti a una varietà di temperature diverse. “Senza temperatura non è così semplice individuare problematiche che possono modificare le caratteristiche meccaniche del materiale e provocarne danni”, spiega l'avanzato reparto R&D di Mauro Ielasi Brembo. Aggiunge che queste camere sono le prime o le seconde in Europa.

Sfortunatamente non ci è stato permesso di fotografare tutti i banchi di prova, ma uno in particolare mi ha colpito. Il rumore, vibrazioni e ruvidità (NVH) è una grande preoccupazione nello sviluppo delle automobili, ed è compito di Brembo assicurarsi che i suoi freni non causino alcun problema. Le case automobilistiche inviano a Brembo interi gruppi di sospensioni da testare su un banco di prova speciale in modo che la fonte di qualsiasi potenziale NVH possa essere trovata ed eliminata. Sembra un sacco di lavoro, ma è l'unico modo per sapere da dove provengono i suoni nell'auto.

Una volta terminato tutto questo lavoro di test, è necessario eseguire i test nel mondo reale. Le case automobilistiche inviano direttamente i prototipi a Brembo in modo che i loro freni possano essere testati su un'auto reale. C'è un garage all'interno del campus di Curno dove, tra le altre cose, abbiamo visto alcuni modelli Audi e Mercedes di ultima generazione che presumibilmente stavano testando nuovi sviluppi dei freni, e un prototipo di mulo per la nuova Range Rover Sport SVR. Ci sono alcuni test che si svolgono proprio nel campus Brembo, che purtroppo non ci è stato permesso di vedere, ma l'azienda effettua anche test su una pista proprio lungo la strada, Monza. In genere, lo stabilimento Brembo di Curno serve le case automobilistiche europee, ma la società ha una struttura simile, anche se più piccola, a Plymouth, nel Michigan, dove fa la stessa cosa per le case automobilistiche americane.